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主營：電泳生產(chǎn)線,平板線全自動噴漆
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從通電開始到電沉積結(jié)束所用的時間稱為通電時間。在通電過程中，漆膜逐漸增厚，漆膜電阻值也隨之增加，一般情況下，約2-3分鐘后，達(dá)到一定厚度.就幾乎不再增加了.所以，只要時間足夠，都能達(dá)到合適的厚度。延長通電時間，對膜厚的增加意義不大。相反，時間過長.還會導(dǎo)致漆膜缺陷產(chǎn)生，外觀變差.
如果被涂物面積很大且形狀較復(fù)雜時，則可適當(dāng)延長時間，涂裝電泳線標(biāo)準(zhǔn)，這對提高泳透力是有一定幫助的。
當(dāng)電泳結(jié)束后，被涂物應(yīng)盡快從槽中取出。否則，漆膜將發(fā)生再溶解而變薄。
目前在3條線上均采用的是噴淋一浸洗相結(jié)合的方式，這種方式既保留了噴琳的效率，提高了處理速度，又兼有浸洗過程，使工件所有部位均可得到有效處理。
質(zhì)量控制方面主要是控制總堿度、溫度和時間這3項工藝參數(shù)。其中，總堿度必須適當(dāng)，才能達(dá)到脫脂效果。過低的話.自然影響脫脂效果;而過高則會加重水洗的負(fù)擔(dān).并可能污染后道的磷化;時間一項也要保證堿液與油污有足夠的接觸反應(yīng)時間，一般根據(jù)工藝中抽體的大小確定為2-5 min;考慮到有些工件表面除有液態(tài)油污外，還有少量固態(tài)油脂，東海涂裝電泳線，故選擇中溫(50.601)處理較為合適。
電泳涂裝的方法及技巧
（1）一般金屬表面的電泳涂裝，其工藝流程為： 預(yù)清理→上線→除油→水洗→除銹→水洗→中和→水洗→磷化→水洗→鈍化→電泳涂裝→槽上清洗→超濾水洗→烘干→下線。
（2）被涂物的底材及前處理對電泳涂膜有極大影響。鑄件一般采用噴砂或噴丸進(jìn)行除銹，用棉紗清除工件表面的浮塵，用80#～120#砂紙清除表面殘留的鋼丸等雜物。鋼鐵表面采用除油和除銹處理，對表面要求過高時，涂裝電泳線廠價，進(jìn)行磷化和鈍化表面處理。黑色金屬工件在陽極電泳前必須進(jìn)行磷化處理，否則漆膜的耐腐蝕性能較差。磷化處理時，一般選用鋅鹽磷化膜，厚度約1～2μm，涂裝電泳線廠商，要求磷化膜結(jié)晶細(xì)而均勻。
（3）在過濾系統(tǒng)中，一般采用一級過濾，過濾器為網(wǎng)袋式結(jié)構(gòu)，孔徑為25～75μm。電泳涂料通過立式泵輸送到過濾器進(jìn)行過濾。從綜合更換周期和漆膜質(zhì)量等因素考慮，孔徑50μm的過濾袋更好，它不但能滿足漆膜的質(zhì)量要求，而且解決了過濾袋的堵塞問題。
（4）電泳涂裝的循環(huán)系統(tǒng)循環(huán)量的大小，直接影響著槽液的穩(wěn)定性和漆膜的質(zhì)量。加大循環(huán)量，槽液的沉淀和氣泡減少；但槽液老化加快，能源消耗增加，槽液的穩(wěn)定性變差。將槽液的循環(huán)次數(shù)控制6～8次/h較為理想，不但保證漆膜質(zhì)量，而且確保槽液的穩(wěn)定運(yùn)行。
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